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「FLiPS」が仙台市の下水道事業で導入された事例をご紹介
仙台市内の下水道設備を対象として、長寿命化を目的としたアセット マネジメントに保全カレンダーシステム「FLiPS」が導入された事例をご紹介 します。 当ページでは、サーバやクライアントなどの「システム構成」のほか、 「リスク評価に基づいた保全のPDCA」や、「リスクマトリクスの例」などを 掲載しています。 様々なリスクを考慮しつつ改築時期を延長することで、費用予測が改善 しています。 【掲載内容】 ■システム構成 ■リスク評価に基づいた保全のPDCA ■保全計画の自動作成 ■リスクマトリクスの例 ■管きょはGISから、施設はFLiPSの管理画面から、リスク情報を更新 ※詳しくはカタログをご覧頂くか、お気軽にお問い合わせ下さい。
生産スケジュール管理や設備監視のリアルタイムな可視化を実現へ
MotionBoardは食品製造現場における様々なデータ活用ニーズにお応えします。プログラムレスで視認性に優れた画面を簡単に作成することができます。これまで経験と感覚で行っていた作業のタイミングなどを正確に把握できるようになります。 ■導入企業 食品メーカー様 ■課題 ・管理板で実績や業務を「見える化」したい ・わかりやすい画面で、実績や業務の状況を把握したい ・月ごとに作成しているためにリアルタイム性と正確性に課題がある ■導入ポイント ・リアルタイムのデータを収集・分析・可視化できる ・プログラムレスで分かりやすいグラフを作成できるMotionBoard ・生産スケジュール管理からIoTシステムとの連携など幅広い用途で活用 ■効果 ・リアルタイム性が求められる情報の「見える化」を実現した ・感覚ではなく正確なデータに基づく設備保全作業が可能になった ・原材料の異物発見などのデータ活用により製品品質向上につながった データを分析・可視化する時間は、最大で10分の1以下に短縮され、 リアルタイム性も確保されたものもあります。
ガントチャートで生産現場の状況を一目で把握
■導入企業様 精密金型メーカー様 ■導入背景 生産現場の担当者からのホウレンソウ（報告、連絡、相談）が遅れた場合、機械が長時間にわたって停止していた事実をあとから管理者が知ることもある。これは生産計画にも大きな支障をきたし、納期遅延などのリスクにつながりかねなかった。 ■課題 ・その日の生産計画に対しての進捗状況が見えない ・各担当者が問題なく作業できているか報告が上がってくるまで生産現場の状況がわからない ■効果 ・ガントチャートを見ることでその日の生産計画に対する進捗を判断し、必要な調整をその場で打つことができるようになった ・納期遅延などのリスクを大幅に削減できた ・現場担当者からもMotionBoardに何を表示したいかアイデアが出るようになり、社員全体で生産改善に取り組むようになった
故障情報から施設、設備、機器、装置固有の故障特性を分析し、データベース化！実際のアクションに繋げお客様の機会損失を低減します。
◆こんなお悩みをお持ちではありませんか？◆ ・故障情報は集まっているが何をすれば良いのかが分らない ・集めた故障情報を上手く活用したい ・故障情報を元に、自分達で分析を行いたいが良い方法が分からない ・分析した結果をアクションに繋げて機会損失を減らしたい ◆故障情報のデータ整理から仕組み構築◆ 弊社では上記のようなお悩みに対して、 １．問題意識の具体化 ２．算出するべき指標(KPI)の提示、選択 ３．故障情報のデータベース化 ４．現状のデータを活用した分析の実施 ５．分析結果から導き出させれるアクションの考察 ６．１～５を行うための仕組み構築 といった流れで故障情報を整理した上で、お客様自身が分析結果から機会損失の元となる不具合や故障を低減できるであろうアクションを選択できる仕組みの構築までをお手伝い致します。 上記内容は故障情報が事前に収集されている/出来る事を前提としていますが、故障情報が極端に少ない、集まっていない場合でも対応可能です。(※1) ※1：詳細な資料をご覧になられたい場合は別途お問い合わせください。
故障情報から施設、設備、機器、装置固有の故障特性を分析し、データベース化！実際のアクションに繋げお客様の機会損失を低減します。
◆こんなお悩みをお持ちではありませんか？◆ ・故障情報は集まっているが何をすれば良いのかが分らない ・集めた故障情報を上手く活用したい ・故障情報を元に、自分達で分析を行いたいが良い方法が分からない ・分析した結果をアクションに繋げて機会損失を減らしたい ◆故障情報のデータ整理から仕組み構築◆ 弊社では上記のようなお悩みに対して、 １．問題意識の具体化 ２．算出するべき指標(KPI)の提示、選択 ３．故障情報のデータベース化 ４．現状の故障データを活用した分析の実施 ５．分析結果から導き出させれるアクションの考察 ６．１～５を行うための仕組み構築 といった流れで故障情報を整理した上で、お客様自身が分析結果から機会損失の元となる不具合や故障を低減できるであろうアクションを選択できる仕組みの構築までをお手伝い致します。 上記内容は故障情報が事前に収集されている/出来る事を前提としていますが、故障情報が極端に少ない、集まっていない場合でも対応可能です。(※1) ※1：詳細な資料をご覧になられたい場合は別途お問い合わせください。
